¡Una Mesa de Centro sin Algún Equipo de Fijación!

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Pensé en probar con 123D Make y usarlo para crear un mueble que no requiriera un euqipo para el ensamblaje. Quería hacer esto para mis amigos desafiados por IKEA que nunca parecen entender que necesitas usar todos los tornillos que te dan.

Paso 1: Diseño básico

Quería que la forma de este objeto fuera relativamente básica porque el proceso de corte creado por el programa sería una característica suficiente para atraerlo.

Quería hacer algo un poco más grande y decidí convertir esta forma en una mesa de café. Las dimensiones de 36″x36″x22″.

Esta forma básica es realmente fácil de modelar en cualquier plataforma de software, y puedes jugar con la curvatura que desees. Es una curva que gira/gira alrededor de un eje central. Usé Rhino para hacer lo mío y parece que no puedo encontrar el archivo, pero he incluido mi archivo 123D Make (gratuito) si desea hacer uno propio. Ve por ello, tienes mi bendición.

Descargar archivo para la mesa.

Paso 2: Rebanar con 123D Make

Una vez que traje esta forma en 123D Make y jugueteas con las opciones que te dan, pude crear en una técnica de corte y ángulo que realmente me gustó. También estuve atento a las piezas pequeñas que se romperían fácilmente. Después de aproximadamente una hora de juego, estaba satisfecho.

El programa le brinda un lugar para que puedas agregar el grosor de su material, lo que también cambia el aspecto de su diseño. Querrá tener esto en cuenta al hacer su propia versión. Escalamos el modelo hacia abajo por 1/3 hasta que tenía 12″ de diámetro y fuimos con un grosor de material de 1/8″.

En el lado derecho de la pantalla, 123D Make muestra las líneas que se utilizan para recortar la forma de cada sector en el material que elija usar. Esté atento a las pequeñas piezas que podrían romperse al cortar o moverse y ajustar la cantidad de cortes y ángulos para encontrar el mejor resultado posible.

Pulsamos el botón ‘Obtener planos’ y guardamos los contornos de las rebanadas. Elegí usar una extensión de EPS porque sabía que esto se importaría fácilmente a Corel Draw. Desafortunadamente, 123D Make no lo hace tan bien al guardar el material cortado al ‘encajar’ las piezas unas con otras. Pude hacer esto en Corel Draw a mano, pero esto llevó algo de tiempo para reducir el número de hojas de 18″x24″ que tenía que usar. Independientemente de eso, todo vale la pena. No anidar sus partes es un desperdicio y una pena para uno si no lo hace.

Paso 3: El prototipo

Usando las líneas anidadas en Corel Draw, comenzamos a imprimir y enviamos el archivo al cortador láser. Nos aseguramos de no imprimir números de sectores.

La estructura parecía sólida, pero si hubiéramos medido adecuadamente el espesor de nuestro material, el ajuste habría sido un poco más estricto.

De todos modos, estábamos muy contentos con el resultado. Cortamos un círculo adicional y lo colocamos sobre el prototipo para simular la parte superior de la mesa de cristal.

Paso 4: CNC

Me gusta bastante la sensación industrial de la madera aglomerada y es relativamente barata. Cada hoja era ligeramente diferente entre sí, así que tomamos el espesor promedio de 0.78″ y lo aplicamos al grosor del material en el archivo 123D Make original (sin escalar).

Exportamos el archivo de nuevo como EPS, pero esta vez lo traje a ArtCAM, que es un programa CAD/CAM utilizado para crear archivos para el mecanizado CNC. ArtCAM tiene una función de anidación bastante impresionante, así que esto no llevó mucho tiempo. Usamos un molino de extremo de 1/4″ para que pudiéramos asegurarnos de que todas las esquinas tenían radios apretados.

Con todo, teníamos 5 láminas de 4’x8′ con placa de virutas para mecanizar. Colocamos cada pieza, cargamos el código g y cortamos. para nuestra primera hoja usamos pequeñas pestañas para mantener las piezas cortadas conectadas al material de stock, pero rápidamente nos dimos cuenta de que esto implicaría mucho acabado.

Para la segunda hoja, decidimos escupir el archivo en 2 profundidades separadas. El primer corte fue de 0.5″ de profundidad. Una vez que toda la hoja se hizo con este grosor, detuvimos el CNC y usamos 2 clavos cortos en cada corte para mantener la pieza en el tablero del alerón. Esto aseguraba que había menos vibración en el hoja que nos dio mejores acabados de corte y también se sostuvo la pieza de forma segura durante el último paso de la cortadora. Tirando de cada hoja, nos aseguramos de extraer los clavos, ya que esto era aglomerado.

Paso 5: Poniéndolo todo junto

En esamblaje fue complicado. Empezamos con una de las secciones rotatorias y comenzamos a agregar las rodajas en ángulo. Cuando llegamos a la mitad, las cosas se pusieron un poco difíciles. Subestimamos los radios en cada una de las esquinas internas de las ranuras y nos dimos cuenta de que la superposición compuesta causaba que las piezas no se insertaran en todo el recorrido. Comenzamos a sufrir con las esquinas internas. Las últimas piezas requirieron golpes potentes con un mazo para colocarlas en su lugar, pero cuando todo estuvo hecho, toda la estructura se mantuvo muy bien.

Deberíamos haber lijado cada rebanada antes de la etapa de montaje y no estábamos dispuestos a desmontarla de nuevo debido a la hazaña que acabábamos de hacer. Así que sacamos el mismo papel y pulimos minuciosamente cada superficie.

Para sellar la madera y hacer que resalte el color, aplicamos un sellador de goma laca, empezando por la parte superior y avanzando hacia abajo. Nos aseguramos de entrar en cada pequeño rincón y grieta que había, y al final, la pieza cobró vida. El toque final fue colocar la pieza de vidrio encima. Gracias por leer.